汽車動力電池FPC與CCS點(diǎn)膠工藝
CCS集成母排是汽車BMS動力系統(tǒng)的一部分。其FPC用于替代動力電池的采集線。此前，采集線采用傳統(tǒng)的銅線束方案。線束由塑料制成，周圍環(huán)繞著銅線。連接電池組時(shí)，每根線束到達(dá)一個(gè)電極。當(dāng)動力電池組中電流信號較多時(shí)，需要多條線束配合，占用空間大。在Pack組裝過程中，傳統(tǒng)的線束依靠工人手動固定電池組上的端口，自動化程度低。
與銅線束相比，F(xiàn)PC以其高集成度、超薄厚度、超柔軟等特點(diǎn)，在安全、重量輕、布局規(guī)整等方面具有突出優(yōu)勢；銅鋁排等和FPC集成在一起，大大降低了厚度，并且可以定制結(jié)構(gòu)，這樣就可以通過抓取機(jī)械臂直接將組件放在電池組上。自動化程度高，適合大批量生產(chǎn)。
憑借FPC和CCS的優(yōu)異性能以及規(guī)模化生產(chǎn)帶來的成本快速下降，該方案替代傳統(tǒng)線束的進(jìn)程明顯加快，現(xiàn)已成為大部分新能源汽車的重要選擇方案。
FPC和CCS單車用量與電池模組設(shè)計(jì)有關(guān)。新能源汽車的動力電池一般由多個(gè)電池模組組成。單個(gè)車輛中電池模塊的數(shù)量因設(shè)計(jì)而異。以特斯拉為例，鋰電派數(shù)據(jù)顯示，大部分特斯拉Model S車型的電池組分為16個(gè)小模塊，而Model 3長續(xù)航版的電池組只有4個(gè)模塊。
2020年全球新能源汽車產(chǎn)量為420萬輛，預(yù)計(jì)2025年將達(dá)到1800萬輛，2020-2025年復(fù)合增長率為40%。 2030年，新能源汽車滲透率有望達(dá)到50%左右，達(dá)4000萬輛。隨著新能源汽車滲透率的不斷提升，新能源汽車動力電池FPC、CCS的空間將更加廣闊。每年全球和國內(nèi)新能源汽車CCS市場空間預(yù)計(jì)將達(dá)到35-600億元和18-300億元。
另外，儲能行業(yè)的發(fā)展也會在一定程度上帶動鋰電池的銷售，從而帶動FPC和CCS的市場需求。問題在于，當(dāng)前儲能產(chǎn)業(yè)整體處于發(fā)展初期，產(chǎn)業(yè)鏈成熟度不高。采取的解決方案 不確定性依然存在，但前景不容忽視。
工藝的改進(jìn)必然要求技術(shù)的改進(jìn)。 CCS集成母排需要將塑料結(jié)構(gòu)件、銅鋁排等與FPC集成在一起，必須保證一定的物理性能。傳統(tǒng)的鎖緊裝置面向電池，難以保證氣密性。和安全性，點(diǎn)膠封裝工藝成為汽車廠商的首選方案。
1. 粘接基材復(fù)雜，膠水種類多樣，不同位置點(diǎn)膠的目的和要求也會不同。點(diǎn)膠過程需要綜合考慮。點(diǎn)膠設(shè)備兼容性好，可快速切換；
2. 部分點(diǎn)膠位置狹窄，精度要求高，需要保證良好的點(diǎn)膠一致性；
3. 點(diǎn)膠工件比較大，點(diǎn)膠面積廣，需要保證一定的效率，CCS點(diǎn)膠封裝使用的膠水主要包括：黃膠、導(dǎo)熱硅膠和硅酮膠
4. 黃膠主要用于固定電感、線圈、變壓器、電解電容等電子產(chǎn)品。具有保護(hù)和密封電子元器件的作用。在CCS中用于電器元件的灌封、高壓元器件的灌封、電池FPC的防潮涂覆等
5. 導(dǎo)熱硅膠主要用于填充發(fā)熱元件與散熱片之間的空隙，增加它們的接觸面積，從而達(dá)到最佳的導(dǎo)熱效果，使電子元器件的熱量得到有效的散發(fā)和傳遞。在CCS中用作各種發(fā)熱元件與散熱設(shè)施之間的接觸面的增加，起到有效的散熱作用。
6. 硅酮膠用于電子模塊、傳感器、電子元器件等需要灌封、絕緣、阻燃的場合，以及電子元器件的粘接和固定元器件之間的絕緣。
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